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项目背景
随着AIGC、云计算及边缘计算的爆发式增长，服务器算力需求呈指数级攀升。 为应对算力需求的爆发，服务器电源作为算力基础设施的能源部件，需求呈井喷式增长，对产能与交付效率提出刚性要求。人工或半自动组装方式面临"精度差、产能波动、追溯难"的综合挑战，已成为制约产能爬坡与质量追溯的瓶颈，难以形成贯穿全生产周期的质量管控体系。
当前制造环节主要面临以下问题：
✅ 人工组装效率低：插件、打螺丝、涂三防漆等工序依赖人手，节拍慢，产能受限，订单交付压力大。
✅ 工序衔接不畅：人工流转导致等待时间长，产线平衡率低，整体产能难以释放。
✅ 装配精度失控：人工打螺丝扭矩不均、部件对位偏差、三防漆涂布不均，导致接触不良、异响等隐患。
✅ 数据断层：人工工位无法实时采集每颗螺钉扭矩、每个点胶轨迹数据，导致发生质量客诉时无法追溯具体原因与批次。
为解决这些问题，客户决定引入自动组装测试解决方案，提升生产效率与产品可靠性。
设备概况与核心能力
1.服务器电源自动线是覆盖从PCB上板到成品锁螺丝的智能化整线装备，集自动上下料、智能组装与检测、数据追溯、物流流转于一体，支持200W-3000W功率范围、ATX/CRPS/1U/2U等多种规格电源的柔性生产。
2.整线采用滚子链、倍速链+ 标准工装载具布局，以机器人搬运、插件、视觉检测、半成品测试、涂覆固化、精密拧紧设备为核心单元，搭配 PLC 中控系统、MES 数据对接模块、RFID 产品追溯系统，实现从PCB入线到成品下线的全流程自动化作业。
3.整线整体自动化率可达 70%~80%，仅保留少数人工辅助上下料&插件；实现全工序无人化流转，稳定量产节拍，可满足年产 10万～50 万台不同产能规划，单班、双班、三班连续生产适配性强，大幅减少人工依赖，解决招工难、人工操作效率低的痛点。。
4.依托3D 视觉定位、AOI视觉检测、扭矩闭环拧紧、胶路视觉检测等技术，严格控制 插件正确率、焊锡效果、三防漆涂布轨迹与厚度 、螺丝锁紧扭矩；从源头杜绝错装、漏装、扭力不均、接触不良等装配缺陷，产品一次良品率稳定达到 99.8% 以上。
5.整线构建了“一物一码、全流程绑定、终身可追溯”的质量追溯体系。以PCB独有的二维码/镭雕码作为唯一身份标识，从裸板上线到成品下线的每一个关键节点，均自动采集工艺参数、检测结果和设备状态，与产品SN码终身绑定并上传MES系统。
本设备适用于AI算力中心、超大规模数据中心、品牌服务器、边缘计算、军工航天五大应用场景，适配CRPS/ATX/EPS/DC-DC全系列产品，满足从量产爬坡到新品试产的全周期生产需求。
适用厂家包括：
头部电源制造商：解决人力成本高、良率瓶颈问题，实现人员精简75%、直通率≥99.5%、全球快速复制。
ODM/OEM代工厂：解决换产慢、利润薄痛点，实现快速换产、ROI 10-14个月、扫码防错、分期投入。
整机服务器厂商：解决供应链风险、定制化需求，实现核心部件自主可控、柔性定制、全流程追溯。
新进入者/扩产者：适用于从消费电源转型或扩产的企业，解决经验不足、验厂门槛高痛点，提供交钥匙工程、标准工艺库、客户背书。
特种/定制电源厂：适用于军工、医疗、车载等特种电源厂，解决手工依赖、审计追溯难痛点，实现力觉视觉装配、关键参数全存档。
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